Кромкооблицовочный станок Filato 936ULMH-2 SD серии INDUSTRIAL

НАЗНАЧЕНИЕ:

Предназначен для облицовывания прямолинейных кромок плитных материалов рулонными кромками АБС, ПВХ и полосовым кромочным материалом толщиной до 3 мм.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ:

Используется на средних и крупных мебельных и столярных производствах для изготовления корпусной мебели и дверей.

ПОЛУЧАЕМЫЕ ИЗДЕЛИЯ:

СХЕМЫ ОБРАБОТКИ:

1. Пульт управление PC 2. Подача разделяющей жидкости 3. Узел предварительного фрезерования
СЕРВОПРИВОД SD 4. Магазин подачи кромочного материала на 2 места 5. Верхний предплавитель 6. Пресс группа
СЕРВОПРИВОД SD 7. Узел 2-ух моторной торцовки 8. 1 - узел фрезерования свесов
(ЧЕРНОВОЙ)
СЕРВОПРИВОД SD 9. 2 - узел фрезерования свесов
(ЧИСТОВОЙ)
СЕРВОПРИВОД SD 10. 2-ух моторная обкатка углов
(ROUND) 11. Радиусная циклевка
СЕРВОПРИВОД SD 12. Пневмо-отрыватель стружки 13. Узел плоской цикли
(пневмо-перенастройка) 14. Подача очищающей жидкости 15. Полировальный узел

КОНСТРУКТИВНЫЕ ОСОБЕННОСТИ:

Базовая станина

Обработка станины проходит на передовых металлообрабатывающих станках с ЧПУ за одну установку, это дает высокую точность работы узлов на более длительном сроке службы.

Все элементы конструкции станка, так же проходят абсолютно точную обработку на металлообрабатывающих станках с ЧПУ, японского производства. Профессиональная сборочная линия

Сборочная линия, является окончательным и важным этапом для стабильной работы станка.

Опытные специалисты на профессиональных сборочных линия, начиная от станины и заканчивая небольшими электрическими компонентами, гарантируют стабильную и производительную работу станка. Контроль качества

• Участок контроля качества;
• Специально измерительное оборудование;
• Строгая система контроля качества по важным параметрам станка.

Помогают получить гарантию, что готовые станки, которые завод производит, имеет высокий уровень качества.

Прижимная балка

• Прижимная балка из Алюминия сечением профиля 160 х 80 мм и толщиной стенки 6 мм обеспечивает высокую точность и превосходную жесткость;
• На необходимую толщину заготовки подъем и опускание прижимной балки осуществляется с пульта управления;
• По всей длине станка точное позиционирование балки достигается за счет четырех опорах;
• Идеальную точность перемещения обеспечивает электропривод Энкодера и двигателя;
• Двигатель подъема и опускания балки
  Мощность: 0,37 кВт;
  Частота: 50 Гц;
  Скорость вращения: 1350 об/мин.

Конвейер

• Долговечный и надежная конструкция конвейера;
• Точное перемещение башмаков осуществляется за счет полукруглой направляющей прошедшую специальную термообработку с помощью цепи;
• Износостойкие башмаки в сочетании с резиновыми прижимными роликами диаметром 60мм расположенными в 2 ряда обеспечивают точную транспортировку заготовок;
• Стабильная работа транспортировочного двигателя обеспечивается за счет плавного пуска и эклектического тормоза, в целях безопасности при аварийной остановке;
• Двигатель подачи конвейера
  Мощность: 3,7 кВт;
  Частота: 50 Гц;
  Скорость вращения: 1440 об/мин.

Устройство подачи

• Система определения интервала подачи заготовки предназначена для фиксированного расстояния между заготовками для повышения производительности и обеспечения стабильной работы каждого узла;
• 2 литые стальные круглые опоры Ø50мм, позволяют выдвинуть поддерживающую раму с направляющими роликами, на 600 мм и за счет этого осуществляется плавное перемещение заготовок больших размеров;
• Счетчик с числовой индикацией, позволяет оператору точно отследить заданную высоту подъема прижимной балки в режиме реального времени;
• Путевые точки – контактная навигация заготовок для идеально точной обработки на последующих узлах.

Входная направляющая линейка

• Массивная конструкция из толстой хромированной стали;
• Механизм регулировки входной направляющей линейки на толщину кромочного материала;
• Быстрая и идеально точная регулировка с пульта управления за счет СЕРВОДВИГАТЕЛЯ;
• DELTA AC SERVO MOTOR
  Мощность: 0,4 кВт;
  Скорость вращения: 3000 об/мин.

Скорость, точность, удобство перенастройки станка на любую толщину кромки за пару секунд. Подача разделяющей жидкости

• Узел подачи разделяющей жидкости, расположен перед узлом предварительного фрезерования торца заготовки и предназначен предотвратить налипания клея на поверхность панели;
• 2 форсунки одновременно наносят жидкость сверху и снизу заготовки;
• Регулировка подачи необходимого количества жидкости.

Улучшает обработку детали на последующих узлах. Узел предварительного фрезерования

• Предназначен для устранения дефектов раскроя (микро-сколов, ступеньки от подрезной пилы), гарантирует перпендикулярную и прямолинейную геометрию поверхности торца детали;
• Две фрезы с алмазными напайками
  Диаметр Ø 100 x 30 Н65 L/R;
• Автоматический обдув торца заготовки от стружки;
• Два двигателя противоположного вращение с автоматическим подводом/отводом в зону обработки убавляются с помощью пневмоцилиндров:
  Мощность: 2 x 2,2 кВт;
  Частота: 200 Гц;
  Скорость вращения: 12 000 об/мин.

Магазин кромочного материала

• Вертикальный магазин на 2 рулона;
• Индикаторы контроля за кромочным материалом с остановкой подачи;
• Сигнал окончания рулона на пульте управления;
• Быстрая и удобная смена рулонов;
• Замена рулона происходит при завершении рулона или по команде системы управления в тех случаях, когда в новой программе указан другой тип кромки;
• Максимальный диаметр рулона 780 мм;
• Максимальная толщина кромки 3 мм;
• Возможно перемещение магазина с помощью транспортировочных колес;
• Механизм автоматической замены кромки с пульта управления с помощью приводного ролика;
• Автоматическая система подачи кромочного материала с помощью пневматики;
• Автоматический механизм с захватами для переключения между двумя рулонами кромки.

Верхний предплавитель

• Верхний Клеевой бункер объемом 4 л;
• Система предварительного расплава имеет высокую скорость нагрева, оснащена бункером для непрерывной подачи по технологическому туннелю клея в клеевую ванну;
• Подача необходимой дозировки клея осуществляется с помощью пневмо-шторки;
• Контроль подачи клея с помощью специального датчика;
• Имеется индикация наполнения бункера для удобства работы оператора;
• Регулировка температуры в предплавителе и клеевой ванне происходит с пульта управления.

Технологически идеальное использование свойств клея, подготавливается количество клея, которое необходимо для работы, нет перегрева большого объема клея как в случае использования стандартной нижней клеевой ванны. Гильотина

Встроенная гильотина на пневматическом цилиндре от AirTEC с электрическим переключателем, рассчитан для высокой производительности.

Пресс группа

• Состоит из Одного подающего ролика большого диаметра Ø100 мм и 6-ти до прессовочных Ø70 мм роликов (конус-обратный конус) обеспечивают надежную фиксацию кромочного материала на торец заготовки;
• Каждый ролик оснащен индивидуальным пневмо-цилиндром;
• Прижимные ролики подходят для прижатия кромочного материала различной толщины на торец заготовки для минимизации клеевого шва с помощью цифрового счетчика;
• Быстрая и идеально точная регулировка площадки прижимной группы на толщину кромочного материала осуществляется с пульта управления за счет СЕРВОДВИГАТЕЛЯ;
• DELTA AC SERVO MOTOR
  Мощность: 0,4 кВт;
  Скорость вращения: 3000 об/мин.
  
• Скорость, точность, удобство перенастройки станка на любую толщину кромки за пару секунд.

Узел 2-ух моторной торцовки

• «П»-образная опора с двумя двигателями на независимых линейных направляющих расположенными под углом 45°;
• Узел торцовки состоит из 2-ух двигателей; Мощность: 0,55 кВт;
  Частота 200 Гц;
  Скоростью вращения 12000 об/мин.
• 2 пилы Диаметром Ø 100 х 22 Z30; расположены под углом 50°;
• Перемещение двигателей осуществляется за счет высокоточных линейных направляющих HIWIN;
• Автоматическая система смазки направляющих, с помощью блока контроля времени;
• Точный контроль осуществляется за счет установленного частотного преобразователя Delta
  Защита от перегрузки двигателя;
  Это обеспечивает долгий срок службы станка.
• Оборудован системой аспирации.

I Узел фрезерования свесов (ЧЕРНОВОЙ)

• Служит для предварительного (ЧЕРНОВОГО) фрезерования верхних и нижних свесов заготовки;
• Автоматическая перенастройка узла с помощью СЕРВОДВИГАТЕЛЯ с пульта управления;
• DELTA AC SERVO MOTOR
  Мощность: 0,4кВт;
  Скорость вращения: 3000 об/мин;
  Скорость, точность перенастройки узла на толщину кромки за пару секунд;
  Экономия времени на перенастройку.
• Узел фрезерования свесов с 2-мя двигателями 0,75 кВт
  Частота: 200 Гц
  Скорость вращения: 12 000 об/мин.
• Ввод/вывод из зоны обработки осуществляется с пульта управления за счет пневмоцилиндров;
• Точность позиционирования заготовки за счет копиров большого диаметра Ø180 мм по плоскости с верху и с низу, а также круглых конусных копиров Ø120 мм в торец заготовки;
• На каждом двигателе установлены фрезы R2
  Ø69 х Ø16 H13 Z4;
• Оборудован системой аспирации.

II Узел фрезерования свесов (ЧИСТОВОЙ)

• Служит для финишного (ЧИСТОВОЙ) фрезерования верхних и нижних свесов заготовки;
• Автоматическая перенастройка узла с помощью СЕРВОДВИГАТЕЛЯ с пульта управления;
• DELTA AC SERVO MOTOR
  Мощность: 0,4 кВт;
  Скорость вращения: 3000 об/мин;
  Скорость, точность перенастройки узла на толщину кромки за пару секунд;
  Экономия времени на перенастройку.
• Узел фрезерования свесов с 2-мя двигателями 0,75 кВт
  Частота: 200 Гц
  Скорость вращения: 12 000 об/мин.
• Ввод/вывод из зоны обработки осуществляется с пульта управления за счет пневмоцилиндров;
• Точность позиционирования заготовки за счет копиров большого диаметра Ø180 мм по плоскости с верху и с низу, а также круглых конусных копиров Ø120 мм в торец заготовки;
• На каждом двигателе установлены фрезы R2
  Ø69 х Ø16 H13 Z4;
• Оборудован системой аспирации.

2-ух моторная обкатка углов

• Узел предназначен для профильного фрезерования передних и задних стыков кромки (углов);
• 2 двигателя узла обкатки углов
  Мощностью: 0,37 кВт;
  Частота: 200 Гц;
  Скорость вращения: 12 000 об/мин.
• Две фрезы с алмазными напайками
  Ø70 х Ø16 H16 Z3;
• Движение за счет пневматических цилиндров;
• Возможно выбрать индивидуальную обработку угла стыков кромки;
• Ввод/вывод из зоны обработки осуществляется с пульта управления за счет пневмоцилиндров.

Узел радиусной циклевки

• Автоматическая перенастройка узла с помощью СЕРВОДВИГАТЕЛЯ с пульта управления;
• DELTA AC SERVO MOTOR
  Мощность: 0,4 кВт;
  Скорость вращения: 3000 об/мин;
  Точная регулировки узла за пару секунд;
  Экономия времени на перенастройку.
• Ввод/вывод из зоны обработки осуществляется с пульта управления за счет пневмоцилиндров;
• Предназначен для удаления микроволны на обработанной радиусной поверхности кромки после узлов фрезерования;
• Два двухсторонних ножа радиусом R2, с охлаждением, путем подачи сжатого воздуха непосредственно на сами ножи;
• Размеры ножа: 20 х 12 х 2 х R2H;
• Точность позиционирования заготовки за счет копиров большого диаметра Ø180 мм по плоскости с верху и с низу, а также круглых конусных копиров Ø120 мм в торец заготовки.

Пневмо-отрыватель стружки

• Служит для отрыва стружки(ворсы) которая образовывается после узла радиусной циклевки;
• Состоит из:
  - Опорной площадки
  - Верхний двухсекционный пневмо-прижим.
• Процесс полностью автоматический.

Узел плоской циклевки

• Ввод/вывод из зоны обработки осуществляется с пульта управления за счет пневмоцилиндров.
  Экономия времени на перенастройку.
• Предназначен для идеальной финишной обработки поверхности заготовки по плоскости;
• За счет двух четырехсторонних пластин с плоским сечением ножа, расположенных сверху и снизу заготовки, убирает остатки клея и подчищает от микро неровностей.
  Размеры пластины: 15 х 15 х 2,5 мм.
• Точность позиционирования заготовки за счет копиров большого диаметра Ø180 мм по плоскости с верху и с низу.

Подача очищающей жидкости

• Узел очищающей жидкости, расположен перед узлом полировки и предназначен для устранения следов клея, потёков, пыли, как на стандартных так и деликатных поверхностях;
• 2 форсунки одновременно наносят жидкость сверху и снизу заготовки;
• Регулировка подачи необходимого количества жидкости.

Улучшает качество обработанной детали и обладает антистатическим эффектом. Полировальный узел

• Узел полировки с кругами из двухслойной ткани необходим для финишной обработки кромки. Придает блеск обработанной поверхности, очищает от загрязнений;
Ø Обеспечение стабильной работы за счет подключения постоянного питания; Ø Оснащен 2-мя двигателями
Мощность: 0,37 кВт;
Частота: 50 Гц;
Скорость вращения: 1350 об/мин.

Диаметр кругов: Ø150 х Ø22. Пакет «Комфорт»

• В перегородках станка в зоне прохождения детали установлены щетки для очистки обработанной детали от пыли и частиц кромочного материала предыдущих узлов, который может попасть под копиры последующих узлов;
• Подсветка внутренней зоны агрегатов станка.

Удобство обслуживания и настройки агрегатов и отслеживания стабильной работы станка.

Блок подготовки воздуха

• Пневмо-система станка оснащена блоком AirTAC;
• Регулировка давления и точный контроль подачи воздуха;
• Состоит из резервуара с маслом для смазки системы масляным туманом, фильтра тонкой очистки и блока контроля распределения;
• Необходимое давление: 8 bar.

Электро-выключатели

• Главный выключатель для подачи питания (Вкл/Выкл);
• Переключатель для наладки и перенастройки станка;
• Кнопка аварийной остановки на пульте управления и задней части станка.

Электро-компоненты

• Входное напряжение: 380 В, 50 Гц;
• Преобразователь частоты Delta с функцией электро-остановки двигателя от перегрузки;
• Логический PLC контролер DELTA;
• Многофункциональный высокопроизводительный Сервопровод переменного тока Delta ASDA-A2;
• Промышленный коммутатор Ethernet Delta DVS;
• Встраиваемый промышленный компьютер ADVANTECH UNO на безе ЦПУ Intel;
• Разрешается эксплуатация в диапазоне 0 - 40°;
• Станок автоматически переходит в режим ожидания, когда машина перестает работать в течение определенного периода (в зависимости от времени установки).

Система управления

• Отдельно вынесен пульт управления дисплеем 17 дюймов;
• Интерфейс работы интуитивно понятен и прост, информация о состоянии машины доступна с первого взгляда;
• Максимальное удобство эксплуатации, и быстрая обучаемость оператора;
• Отображение процессов и диагностической информации;
• Оперативное решение проблем с помощью кода ошибок отображаемые на мониторе пульта управления.